Fundición de precisión  Fabricantes, Comerciantes, Proveedores

1.Control de temperatura
Temperatura de vertido:
Aleación de aluminio al silicio (como ADC12): componentes estructurales simples a 610-630 ° C, componentes complejos a 644-680 ° C 12. Temperatura de colada: 610-630 ° C.
Las aleaciones con poca fluidez requieren un aumento de la temperatura (por ejemplo, la aleación A380 puede alcanzar 720 ° C).
Temperatura del molde:
Se recomienda calentar los moldes de aleación de aluminio entre 200-280 ° C, con temperaturas más altas requeridas para piezas de paredes delgadas / complejas.

2.Parámetros de inyección
Velocidad de inyección:
Etapa lenta 0,1-0,5m/s (escape), etapa rápida 2-6m/s (llenado) 45.
Los componentes de paredes finas requieren una velocidad de ≥ 4m/s, mientras que los componentes de paredes gruesas pueden reducir la velocidad en 5.
Relación de presión:
Los componentes de pared delgada tienen un rango de presión de 80-120MPa, mientras que los componentes de pared gruesa pueden reducir la presión pero requieren un aumento del 5% en la presión de sobrealimentación.

3.Parámetro de tiempo
Tiempo de llenado: 0,01-0,1 segundos, ampliado en 3 segundos cuando la temperatura de la aleación es alta o la disipación de calor del molde es rápida.
Tiempo de mantenimiento de la presión: ≥ 2 segundos, con una ampliación de 0,5 segundos por cada aumento de 1 mm en componentes de paredes gruesas.

4.Estándares de material y composición
ADC12 (norma japonesa, contenido de silicio 10,5-12%), A380 (norma americana, buena fluidez) 7.Y102/Y112.
Los materiales nacionales Y102/Y112 son adecuados para diferentes requisitos de resistencia.
Requisitos de composición:
Contenido de aluminio ≥ 90%, silicio 7-12%, cobre/magnesio ajustado por grado 8.

1、 Campo de fabricación de automóviles
Tecnología de núcleo ligero
Las piezas de fundición a presión de aleación de aluminio pueden reducir la calidad del automóvil en un 10%, lograr una reducción de 0,3-0,6 L en el consumo de combustible por cada cien kilómetros y reducir las emisiones de CO ₂ en 8,5 g/km.
Se aplica a sistemas de motor, transmisiones, tres sistemas eléctricos (batería/motor/control electrónico) y componentes estructurales de la carrocería, como la placa inferior de fundición a presión integrada de Tesla, que puede reducir el número de piezas en un 70%.
Gran avance en los vehículos de nueva energía
Por cada 10% de reducción de peso en los vehículos eléctricos puros, la autonomía aumenta entre un 5% y un 8%. La tecnología de fundición a presión se ha convertido en el proceso preferido para componentes clave como las carcasas de las baterías y los soportes de los motores.
2、 En el campo de la electrónica de consumo
Disipación del calor y componentes estructurales
Las piezas de fundición a presión de aleación de aluminio se utilizan para armazones de teléfonos móviles y carcasas de ordenadores portátiles, con disipación del calor (conductividad térmica de 180W/m - K) y resistencia a los impactos.
El radiador de la estación base 5G adopta la tecnología de fundición a presión para lograr una compleja estructura de microcanales, que mejora la eficiencia de disipación del calor en un 40%.
Aplicaciones domésticas inteligentes
Las cerraduras de puertas inteligentes, las carcasas de routers y otros productos alcanzan el nivel de protección IP67 mediante fundición a presión, con una resistencia a la corrosión por niebla salina de más de 1000 horas.
3、 Campos industriales y emergentes
Aeroespacial
Los soportes de los motores de los aviones y los componentes del tren de aterrizaje se fabrican mediante fundición a presión de aleación de magnesio, lo que reduce el peso en un 30% manteniendo la resistencia.
Almacenamiento de energía fotovoltaica
La carcasa del inversor está fundida a presión para conseguir una protección IP65 y es apta para entornos extremos que oscilan entre -40 ℃ y 85 ℃.
Dispositivos médicos
El mango del instrumento quirúrgico está hecho de fundición a presión de aleación de aluminio, que cumple los requisitos de esterilización a alta temperatura (121 ℃) y superficie Ra ≤ 0,4 μ m